LONG PRAIRIE, MINNESOTA — Enterprise CP fabrique des plats de pâtes en boîte, des accompagnements et d’autres produits à base de pâtes, commercialisés dans tout le pays sous des marques de distributeur et sous sa propre marque, « Premier Pantry ».
« C’est un secteur où les marges sont faibles et où la marge d’erreur est minime », explique Nolan Wolkow, président d’Enterprise CP. « Il faut produire beaucoup d’unités, et il faut le faire vraiment bien. Tout est une question de rapidité, d’efficacité et de gestion des déchets. »
La demande a été multipliée par plusieurs depuis 2020, année où l'entreprise a emménagé dans son siège social de 311 000 pieds carrés (28 892m²) à Long Prairie, dans le Minnesota. Fin 2021, l'usine avait ajouté trois lignes de conditionnement et en exploite désormais six. Elle a également installé une nouvelle presse à pâtes capable de produire 8 818 livres (4 000 kg) par heure.
Le transport des assaisonnements collants demandait beaucoup de travail
Pour alimenter la plus grande ligne de remplissage de sachets en mélanges d’assaisonnements, les ingrédients étaient auparavant déversés à partir de sacs en vrac de 2 200 lb (1 000 kg) suspendus à un châssis au-dessus d’une trémie ouverte, d’où un convoyeur à vis transportait la poudre vers la trémie d’alimentation de la remplisseuse de sachets. Cependant, les assaisonnements étaient collants et ne s’écoulaient pas librement, ce qui rendait l’opération fastidieuse et peu efficace. « Les employés devaient manipuler le sac pour faire sortir la poudre, puis frapper sur la trémie avec un marteau », explique M. Wolkow. « L’intervention de l’opérateur était très importante. »
À la recherche d'un système capable de traiter une grande variété de matières à faible fluidité, Enterprise CP a contacté Flexicon, qui a évalué les assaisonnements dans son laboratoire d'essais de Bethlehem, en Pennsylvanie, et a proposé un déchargeur de sacs en vracBulk-Out® modèle BFF, chargé par chariot élévateur, équipé d'un convoyeur à vis flexible Bev-Con™ intégré. Ce nouvel équipement simplifie les opérations de déchargement et d'alimentation des assaisonnements et réduit la main-d'œuvre inutile.
Automatisation du processus
Au niveau du sol, les sacs en vrac sont fixés à un châssis de levage à l'aide de supports de sangles Z-Clip™ qui maintiennent les sangles en place tout en permettant de les insérer et de les retirer rapidement ; ensuite, un chariot élévateur place le châssis de levage, avec le sac suspendu, dans les logements situés au sommet des montants du châssis de déchargement.
Le côté propre du bec est ensuite fixé au côté propre de l’interface de la trémie du dispositif de déchargement à l’aide d’un anneau de serrage étanche à la poussièreSpout-Lock®, qui est soulevé pneumatiquement par un tube télescopiqueTele-Tube® afin d’établir la connexion. Il redescend ensuite par gravité, en maintenant une tension descendante continue sur l’anneau de serrage et le bec du sac à mesure que celui-ci se vide et s’allonge, ce qui favorise l’écoulement du matériau.
« Le tube télescopique est un gros atout », explique Wolkow. « Ça permet vraiment de travailler de manière plus propre. »
Le flux de matière est encore amélioré grâce aux plaques d'activation de sacFlow-Flexer®, qui soulèvent et abaissent les bords inférieurs opposés du sac selon des cycles chronométrés. Le sac prend ainsi la forme d'un « V » prononcé, ce qui favorise une vidange totale dans une trémie au sol de 3 pieds cubes (85 litres) équipée d'un orifice de refoulement d'air et d'un filtre à chaussette destiné à retenir la poussière.
La trémie est équipée d'agitateurs internes et d'un vibrateur mural afin d'assurer un écoulement continu des assaisonnements vers l'adaptateur d'alimentation d'un convoyeur à vis flexible Bev-Con™ de 3-1/2 pouces (89 mm) de diamètre, qui s'étend sur 20 pieds (6,1 m) avec une inclinaison de 41 degrés jusqu'à la remplisseuse de sachets.
« Flexicon nous a recommandé la vis sans fin Bev-Con™ pour nous permettre de gérer les différentes fluidités des poudres », explique M. Wolkow. « C’est un modèle de vis sans fin différent de ceux que nous utilisons sur nos autres lignes, et il fonctionne très bien. » La vis sans fin est la seule pièce mobile en contact avec le produit ; elle est entraînée par un réducteur de 3 hp (2,2 kW) situé en aval du point de déchargement, ce qui empêche tout contact du produit avec les joints ou les roulements.
Un automate programmable (PLC) active le dispositif de déchargement et le convoyeur à vis flexible en fonction des signaux reçus des capteurs de niveau haut et bas situés sur la trémie de la machine de remplissage de sachets, tandis qu'un interrupteur de niveau bas installé sur la trémie du dispositif de déchargement empêche le convoyeur de fonctionner en condition de « manque de matière ».
Le nouveau dispositif de déchargement permet de ne plus avoir à stimuler le débit à l'aide de pales et de marteaux. « Nous consacrions trop d'heures de travail à cette tâche », a déclaré M. Wolkow. « Désormais, il suffit d'accrocher le sac, et les opérateurs le laissent en place jusqu'à ce qu'il soit vide. Le dispositif de déchargement fait exactement ce que nous attendons de lui. »
D'autres mises à jour sont à venir
Le site de production emploie 30 personnes réparties en deux équipes de 10,5 heures et fonctionne quatre ou cinq jours par semaine. Chaque parfum est généralement conditionné au cours de campagnes de deux à cinq jours, en fonction de la demande. La production a doublé depuis la mise en service des nouvelles lignes de conditionnement.
« Nous avons donné la priorité à l’alimentation sur cette ligne, car cette remplisseuse de sachets est notre machine d’emballage la plus grande et la plus complexe », a déclaré M. Wolkow. « Nous souhaitions également consacrer suffisamment de temps au nouveau système Flexicon avant de nous engager à l’installer sur d’autres lignes. Nous utiliserons probablement ce système sur toutes nos lignes, et nous souhaiterons sans aucun doute disposer du Tele-Tube, des trémies agitées et des autres fonctionnalités. »
Enterprise CP, Long Prairie, Minnesota
1-320-357-3500
www.premierpantry.com