ARTENAY, FRANCE — Tereos a implanté ici en 1953 une usine de transformation de betteraves sucrières d’une capacité de 2 000 tonnes (2 204 tons) par jour ; elle traite aujourd’hui 11 500 tonnes (12 677 tons) par jour et emploie 190 salariés permanents ainsi que 50 saisonniers. L'usine sèche et granule également les résidus de betteraves sucrières destinés à l'alimentation animale, et produit de l'alcool pour les industries cosmétique, alimentaire et chimique dans une distillerie située sur le site.
Conditionnement du sucre sous différentes formes
L'usine a commencé à approvisionner le marché grand public en 1968, lorsqu'elle a ajouté à son site une unité de conditionnement du sucre, puis a étendu ses activités en 2001 avec la construction d'un entrepôt dédié au sucre conditionné.
L'usine produit désormais une gamme de sucres conditionnés, notamment :
- Sucre de canne brun granulé et bâtonnets de sucre blanc en sachets de 3 à 10 g (0,11 à 0,35 oz)
- Sacs de 5 kg (11 lb) de sucre de canne brun et de sucre blanc en grains
- Boîtes de 0,25 kg (0,55 lb) de mélange de sucre blanc ou brun et de stévia (sucre en morceaux)
- Boîtes de 0,5 kg (1,1 lb) de sucre blanc bio et de mélange de sucre de canne blanc ou roux et de stévia
- Boîtes de 1 kg (2,2 lb) de sucre extra-fin
- Boîtes de 1 kg (2,2 lb) de sucre en poudre
- Morceaux de sucre de canne blanc et brun emballés individuellement
Tereos a récemment modernisé son processus de conditionnement du sucre extra-fin afin de produire des boîtes de 1 kg (2,2 lb) de sucre extra-fin ainsi que des morceaux de sucre de canne blanc et roux.
Cela a nécessité l'acheminement de sucre extra-fin en sacs en vrac depuis une autre usine Tereos située dans le nord de la France vers le site d'Artenay, ainsi que l'installation d'un système de manutention pneumatique en vrac de 18,5 kW (25 hp) fourni par Flexicon Europe afin d'acheminer le produit vers l'une ou l'autre de deux destinations.
Transfert de sucre extra-fin depuis des sacs en vrac vers les lignes de transformation ou de conditionnement
Le sucre extra-fin provenant de l'usine du nord arrive à l'usine d'Artenay dans des sacs en vrac d'une capacité de 1 tonne (1,1 tonne), qui sont acheminés par chariot élévateur vers un déchargeur de sacs en vracBULK-OUT® modèle BFC, équipé d'une poutre en I en porte-à-faux, d'un palan électrique et d'un chariot permettant de charger les sacs dans le châssis. Une trémie au sol de 56 l (2 cu ft) achemine le sucre vers un système de transport pneumatiquePNEUMATI-CON® via un adaptateur de prélèvement à écoulement continu et une vanne rotative.
Un dérivateur à double tuyau achemine ensuite le sucre vers l'une des deux destinations suivantes : un procédé humide destiné à la fabrication de morceaux de sucre, ou une ligne de conditionnement.
Pour la production de morceaux de sucre, le sucre extra-fin est acheminé sur une distance de 20 m (65 pieds), dont une élévation verticale de 7,6 m (25 pieds), vers un récepteur à filtre qui se déverse dans une trémie de réception de 210 l (7,4 pieds cubes). Une vanne rotative située à la sortie de la trémie déverse le contenu, par un tuyau de descente, dans une trémie tampon de 450 l (16 cu ft) qui alimente un convoyeur à vis existant, où de l’eau est ajoutée pour former un mélange de sucre humide utilisé pour mouler des morceaux de sucre en continu.
Lorsqu'il n'alimente pas la ligne de production de cubes, le système pneumatique achemine le sucre extra-fin sur une distance de 30 m (98 ft) — dont une élévation verticale de 8,5 m (28 ft) — vers un récepteur filtrant qui se déverse dans une trémie de réception de 210 l (7,4 cu ft).
Une vanne papillon située à la sortie de la trémie alimente une trémie existante d'une capacité de 6 000 l (212 pieds cubes), permettant ainsi le conditionnement en continu de sucre extra-fin dans des cartons de 1 kg (2,2 livres).
Dès qu'une trémie atteint sa capacité maximale, un capteur de niveau envoie un signal à un automate programmable (PLC) pour lui indiquer quand arrêter chaque ligne de transport pneumatique.
Étant donné que la manipulation du sucre extra-fin est délicate lorsqu'il est en suspension dans l'air à certaines concentrations, cette partie du système est conforme à la directive ATEX afin de respecter les réglementations européennes en matière de sécurité.
Le transport pneumatique offre simplicité et flexibilité
Comme le sucre doit être élevé à 8,5 mètres (28 pieds) jusqu’aux trémies de réception, « un convoyeur à bande n’était pas envisageable et un système pneumatique était donc notre seule option », a expliqué Jean-Paul Amyot, responsable de l’atelier de conditionnement de Tereos à Artenay. « Les systèmes pneumatiques présentent également l'avantage d'être simples, flexibles et compacts ; de plus, comme ils sont fermés, ils éliminent tout risque de contamination, ce qui est particulièrement important lors de la manutention de produits alimentaires. »
Flexicon a été choisie pour fournir ce système car c'était la seule entreprise « capable d'assurer le débit que nous demandions », a poursuivi M. Amyot. Il s'agit du premier système pneumatique installé à l'usine d'Artenay ; dans les autres parties de l'usine, le sucre est manutentionné manuellement ou à l'aide de convoyeurs à bande.
Résolution de problèmes liés aux applications
Le transport pneumatique n'est toutefois pas sans poser certains défis. Chez Artenay, ceux-ci sont apparus lors de la manutention de sucre extra-fin, mélangé à de l'amidon pour éviter l'agglomération.
« Lors de la manutention de matériaux mélangés dans un système pneumatique, il existe toujours un risque de séparation », a déclaré M. Amyot. « C’est ce qui s’est produit lors de la manutention du sucre extra-fin. Après enquête, nous avons découvert que la cause première était une homogénéisation insuffisante du matériau par le fournisseur de sucre, un problème exacerbé dans le convoyeur pneumatique. Nous avons collaboré avec notre fournisseur pour améliorer l’homogénéité, et avec Flexicon pour nous assurer que toute séparation du matériau resterait dans les limites de nos spécifications produit. »
« Au cours de ce processus, nous avons trouvé très utile de collaborer avec un fabricant expérimenté, capable de tester nos matériaux dans un système pneumatique », a conclu M. Amyot. « Flexicon nous a accompagnés à chaque étape pour nous fournir un système qui répond à nos besoins. »
Tereos Sucre France
Artenay, France
www.tereos.com