GRIFFITH, NOUVELLE-GALLES DU SUD, AUSTRALIE — South Pacific Seeds (SPS, www.southpacificseeds.com.au) figure parmi les plus grandes entreprises mondiales de semences potagères. Au cours de la campagne agricole 2011-2012, l'entreprise a produit 3 230 tonnes (2 930 kg) de semences dans ses installations situées en Australie, en Nouvelle-Zélande, au Chili et aux États-Unis. Ces semences comprennent notamment de la laitue, du chou-fleur, du chou, du chou frisé, des carottes, du persil, des oignons, des concombres, des betteraves et d'autres légumes.
Le traitement des graines générait des poussières dans l'air au sein de l'usine de traitement de Griffith de l'entreprise, qui a résolu ce problème en installant un déchargeur de sacs en vrac et des convoyeurs à vis flexibles fabriqués par Flexicon Corp. (Australia) Pty Ltd., située à Wacol, dans le Queensland, une filiale de Flexicon Corp., basée à Bethlehem, en Pennsylvanie.
Le système de déchargement des sacs en vrac permet de limiter la poussière
Auparavant, de la poussière se formait au début du processus consistant à mélanger de la poudre de gypse à un liant adhésif afin d'enrober les graines en vue de leur conditionnement et de leur vente. Cette poudre est extrêmement fluide, avec une densité apparente de 25 lb/pied cube (400 g/l).
Les sacs en vrac de gypse étaient découpés et vidés dans une trémie en forme de V alimentant une vis sans fin qui transportait le matériau vers un mélangeur rotatif. À ce stade, le gypse est mélangé aux graines et les granulés sont formés par le mouvement de rotation. La machine ajoute également des enrobages colorés, des pesticides et des fongicides aux graines.
SPS a résolu le problème de poussière en installant un dispositif de déchargement de sacs en vrac Flexicon. Le gypse s'écoule du sac en vrac dans une trémie au sol, d'où il est acheminé vers la machine rotative par deux convoyeurs à vis flexibles. Ce procédé en circuit fermé a pratiquement éliminé le problème de poussière, explique Peter Pearson, directeur des opérations.
L'usine de Griffith reçoit de la poudre de gypse dans des sacs en vrac d'environ 770 lb (350 kg). Chaque sac est chargé à l'aide d'un chariot élévateur sur le châssis de déchargement des sacs en vrac, où il est suspendu par quatre boucles, puis déchargé dans une trémie au sol en forme de V d'une capacité de 37 gal (140 l). Le sac est ouvert, la doublure intérieure est découpée et la poudre est déversée par une vanne à iris.
Le vidage du sac est facilité par le dispositif d'agitationFLOW-FLEXER® de Flexicon : deux plaques à commande pneumatique qui soulèvent et abaissent les bords opposés du sac afin de diriger le produit vers la sortie. À mesure que le sac se vide, la course des plaques s'allonge, ce qui donne au sac une forme en V et favorise une évacuation totale.
La vanne à iris élimine pratiquement toute la poussière, explique M. Pearson. Néanmoins, l’entreprise utilise également le système de confinement de poussièreBAG-VAC® de Flexicon, qui est fixé au châssis du dispositif de déchargement et élimine toute poussière résiduelle. « La poudre est particulièrement poussiéreuse et, pour des raisons de santé et de sécurité au travail, nous avons automatiquement ajouté cette option (de collecte de poussière) », précise-t-il. « Nous disposons ainsi d’un environnement de travail propre et ordonné, qui garantit la sécurité de l’opérateur. »
Le convoyeur à vis flexible « s'intègre parfaitement »
Le matériau est extrait du fond de la trémie par un convoyeur à vis flexible. Un agitateur et un vibrateur situés au fond de la trémie contribuent à déplacer et à diriger la poudre vers l'entrée du convoyeur.
Le convoyeur à vis flexible est composé d'une vis sans centre rotative en acier inoxydable, logée dans un tube en polymère résistant. Il mesure environ 19,6 pieds (6 m) de long et présente un diamètre extérieur de 3 pouces (80 mm) ; il est entraîné par un moteur triphasé de 3 hp (2,2 kW) situé juste après le point de déchargement, ce qui évite tout contact du matériau avec les roulements ou les joints d'étanchéité.
Depuis la trémie, le convoyeur achemine le matériau selon une inclinaison de 45° vers l'un des côtés du dispositif de traitement rotatif. À ce stade, la poudre est déversée, via une petite trémie de transition, dans un deuxième convoyeur à vis flexible identique qui la transporte horizontalement vers un cône d'entrée situé sur le côté du dispositif de traitement rotatif.
« L’association du déchargeur de sacs en vrac et des convoyeurs à vis flexibles garantit un acheminement constant et uniforme de la poudre vers le dispositif de traitement rotatif », explique M. Pearson. De plus, les convoyeurs à vis ont permis de résoudre « une contrainte majeure, à savoir l’espace au sol dont nous disposions pour travailler. Le traitement rotatif est installé dans un coin exigu ; disposer d’un système d’alimentation capable de s’y intégrer était donc formidable ». Il ajoute que la disposition des convoyeurs permet un accès libre au chariot élévateur.
Comment les graines sont-elles transformées ?
Les graines sont réceptionnées dans des bacs en plastique ou en carton d'une capacité d'environ 200 gal (750 l), ou dans des sacs en plastique de 55 lb (25 kg). Dans le cas des bacs, les couvercles sont retirés et ceux-ci sont vidés à l'aide d'un basculeur spécial. Les sacs sont découpés pour être ouverts.
Les conteneurs sont vidés dans des bacs en acier à roulettes en forme de V qui acheminent les graines à travers une série d'étapes de traitement visant à éliminer les résidus végétaux, la terre, les insectes, les cailloux et les graines légères indésirables. Les principales étapes de traitement sont les suivantes :
- Tri par taille à l'aide d'un nettoyeur à tamis pneumatiques équipé d'une série de tamis destinés au pré-tri et au tamisage.
- Tri par taille, à l'aide d'un cylindre à rainures capable de retenir soit les graines, soit les impuretés, selon le type de culture.
- Séparation par poids, à l'aide d'une table gravitaire. Les graines passent sur un tapis grillagé incliné et oscillant, équipé d'un ventilateur qui souffle de l'air vers le haut à travers les graines.
Parmi les autres procédés de nettoyage, on peut citer le tri par couleur, la séparation en spirale et le lavage.
Une fois le nettoyage terminé, les graines sont séchées dans des silos de séchage jusqu’à ce que leur taux d’humidité soit inférieur à 7 %, puis acheminées vers l’engranuleuse par un silo en V.
Le traitement rotatif permet de produire des granulés
La granuleuse mélange les graines avec une poudre à base de gypse et un liant adhésif (comme indiqué précédemment), formant ainsi des granulés, qui sont plus faciles à planter que les graines individuelles. La machine peut également enrober la graine d'un film contenant un colorant, un engrais, un fongicide ou un pesticide, explique M. Pearson.
Les graines sont pesées puis acheminées vers le dispositif de traitement rotatif, tandis que la poudre de gypse est fournie par les convoyeurs à vis flexibles à un débit de 7,7 lb/min (3,5 kg/min).
Après le traitement par rotation, les graines sont séchées et triées, puis conditionnées pour la vente dans des sacs en polypropylène tissé, des seaux en plastique, des boîtes métalliques et des emballages en papier d'aluminium. Les graines sont vendues au nombre de graines par kilogramme, dans des conditionnements allant d'environ 34 lb (15 kg) pour les sacs à quelques grammes pour les emballages en papier d'aluminium.
L'entreprise a installé un système Flexicon similaire dans son entrepôt de vente néo-zélandais situé à Pukekohe.