CHESHIRE, Royaume-Uni — Multisorb Technologies Inc. a accru la productivité de sa nouvelle usine européenne dédiée à la fabrication de sachets adsorbants à base de granulés de gel de silice grâce à un système automatisé de manutention de produits en vrac à lignes multiples qui alimente simultanément quatre machines de formage, de remplissage et de scellage. Ce système, piloté par un automate programmable (PLC), se compose d’un dispositif de déchargement de sacs en vrac, de quatre convoyeurs à vis flexibles et de quatre trémies d’alimentation qui acheminent par gravité le produit simultanément vers les machines de formage, de remplissage et de scellage. Multisorb a préféré cette configuration à une ligne unique plus simple et de moindre capacité, composée de convoyeurs à vis souples alimentant les machines de formage, de remplissage et de scellage une par une.
L’entreprise a privilégié le transport mécanique au transport pneumatique afin d’assurer une manipulation en douceur du produit et de préserver la granulométrie comprise entre 0,04 et 0,15 pouce (1 à 4 mm). La spirale autocentrante en acier inoxydable d’un convoyeur à vis flexible tourne à l’intérieur d’un tube en UHMWPe (polyéthylène à poids moléculaire ultra-élevé), créant un espace entre la vis et la paroi du tube qui permet aux particules de gel de silice de s’écouler sans être endommagées. Le système de manutention en vrac, extensible pour répondre à la croissance future du marché, a été conçu, construit et mis en service par Flexicon (Europe) Ltd.
Chargement du châssis du déchargeur à l'aide d'un chariot élévateur
Les granulés sont livrés dans des sacs en vrac d’une tonne, dotés d’une doublure empêchant la pénétration d’humidité ou d’oxygène qui pourrait altérer ce matériau hygroscopique. L’ensemble du système de transport est hermétique, ce qui offre le même avantage.
Un cariste fixe le sac en vrac à quatre supports de sangles Z-CLIP™* situés sur un châssis de levage, puis manœuvre le chariot élévateur pour fixer ce châssis sur un châssis de déchargement situé à 12 pieds (3,6 m) de hauteur, au-dessus de la trémie de réception d’une capacité de 8 pieds cubes (225 l).
Déchargement sans poussière des sacs en vrac
L'interface sac en vrac/trémie se compose d'un anneau de serrage manuelSPOUT-LOCK® positionné au-dessus d'un tube télescopiqueTELE-TUBE® à commande pneumatique, qui assure une connexion étanche à la poussière entre le bec verseur du sac et la trémie, et allonge automatiquement le sac au fur et à mesure de son vidage afin de faciliter l'écoulement et l'évacuation.
Le tube télescopique soulève pneumatiquement l’ensemble anneau de serrage, permettant ainsi le raccordement à la goulotte du sac en vrac et assurant l’étanchéité entre le côté propre de la goulotte du sac et le côté propre du tube télescopique. Il s’abaisse ensuite jusqu’à ce que la goulotte du sac soit tendue. Une fois la goulotte détachée, l’ensemble télescopique exerce une tension vers le bas continue sur la goulotte, allongeant ainsi le sac au fur et à mesure de son vidage. L’étanchéité anti-poussière entre le bec du sac et la bague de serrage permet une décharge à pleine ouverture du sac sans dégagement de poussière.
Depuis la trémie, un convoyeur à vis flexible de 20 pieds (6 m) de long et de 3 pouces (80 mm) de diamètre, incliné à 45 degrés, achemine le produit à une hauteur de 14 pieds (4,4 m) vers la première des quatre trémies d’alimentation d’une capacité de 4,5 pieds cubes (130 l). Trois convoyeurs à vis flexibles de 15 pieds (4,5 m) de long et de 3 pouces (80 mm) de diamètre relient les trémies d’alimentation horizontalement en série. Chaque trémie alimente par gravité un convoyeur à vis et une machine de formage, de remplissage et de scellage.
La commande par automate programmable (PLC) permet le remplissage simultané de n’importe quelle combinaison des quatre trémies d’alimentation, en déterminant la quantité de produit à introduire dans une trémie par l’ouverture ou la fermeture d’une vanne à tiroir située entre la sortie du convoyeur à vis flexible et l’entrée de la trémie. Des indicateurs d’alerte de niveau haut et bas, situés sur les trémies et au-dessus de chaque vanne à tiroir, indiquent au système de commande d’arrêter ou de reprendre le débit dans les convoyeurs.
Évolutif pour les besoins de production futurs
Le système permet d’installer une ligne parallèle de convoyeurs à vis flexibles afin de répondre à l’augmentation de la production. L’entrée de chacune des quatre trémies d’alimentation est décalée, ce qui permet à un convoyeur à vis flexible supplémentaire de décharger son contenu dans une deuxième entrée située à l’opposé de la première.
Les sachets absorbants éliminent l’humidité et l’oxygène dans les emballages finaux de produits alimentaires, pharmaceutiques, chimiques, électroniques, aérospatiaux et autres. L'entreprise, basée à Buffalo, dans l'État de New York, a construit cette usine de 22 000 pieds carrés afin de saisir les opportunités en Europe, au Moyen-Orient et en Afrique, en fournissant des produits conformes aux normes BS (British Standards), MOD (ministère britannique de la Défense) et DIN (Deutsche Internationale Norm). Le système de manutention des solides en vrac répond aux attentes de production et permettra d'augmenter la productivité à mesure que l'usine se diversifiera vers de nouveaux produits destinés à de nouveaux marchés.