PONTYCLUN, Royaume-Uni — Le fabricant de produits d’hygiène personnelle Fillcare Ltd., situé à Pontyclun, au Royaume-Uni, ne parvenait pas à décharger un produit cireux et peu fluide de sacs en vrac ; il a résolu ce problème en installant un conditionneur de sacs en vrac.
Filiale de la société française Fareva, Fillcare est un formulateur et conditionneur de produits cosmétiques, pharmaceutiques, alimentaires et d’entretien ménager. Son usine de Pontyclun est un fabricant sous contrat de shampoings, d’après-shampoings et de produits de soins de la peau.
L’entreprise avait installé un système de manutention en vrac composé d’un déchargeur de sacs en vrac équipé d’un système pneumatique à vide pour transférer les matières vers un mélangeur. Par rapport à l’ancienne méthode consistant à vider manuellement des sacs de 55 lb (25 kg), ce système semi-automatisé promettait de réduire les coûts des matières premières et de main-d’œuvre tout en améliorant la qualité.
Le système a fonctionné comme prévu, à une exception près : un alcool gras se présentant sous forme de flocons de cire ne pouvait pas être déchargé de manière régulière des sacs en vrac dans lesquels il était livré.
Ces flocons présentent un angle de repos minimal de 60 degrés et ramollissent à température ambiante, formant ainsi des agglomérats. Lors du transport et du stockage dans des sacs en vrac, ils s’agglomèrent, s’agglutinent et se solidifient également. En conséquence, les dispositifs pneumatiques de facilitation de l’écoulement intégrés au déchargeur de sacs en vrac de Fillcare se sont révélés incapables de décompacter le produit, d’empêcher la formation de ponts ou de le faire s’écouler de manière régulière par le bec verseur du sac en vrac vers une trémie tampon. De plus, le matériau ne s’écoulait pas de manière régulière dans la trémie, la vanne rotative à sas et le convoyeur pneumatique.
Les opérateurs devaient fréquemment interrompre la production afin de débloquer manuellement les obstructions au niveau de la goulotte de déchargement du sac, ce qui annulait une partie des avantages escomptés du nouveau système.
L'après-shampoing élimine les nœuds
Fillcare a résolu son problème de flux de matériaux en installant un conditionneur de sacs en vracBLOCK-BUSTER® fabriqué par Flexicon (Europe) Ltd., située à Herne Bay, dans le Kent, au Royaume-Uni. L'équipement se compose d'un châssis robuste et autonome équipé de deux vérins hydrauliques, ainsi que d'une plate-forme capable de monter, descendre et pivoter.
Situé dans l'entrepôt où sont stockés les sacs en vrac palettisés, le conditionneur est équipé d'une cage de sécurité à quatre côtés dotée de verrouillages empêchant son fonctionnement lorsque les portes sont ouvertes. Le contrôleur du système et la pompe hydraulique, montés à l'extérieur de la cage de sécurité, ne nécessitaient qu'un seul raccordement électrique pour fonctionner.
Lorsque le processus nécessite un sac en vrac contenant l'ingrédient cireux, le personnel de l'usine le dépose à l'aide d'un chariot élévateur sur la plate-forme du conditionneur de sacs en vrac.
La plate-forme soulève le sac en vrac par un système hydraulique jusqu’à une hauteur choisie par l’utilisateur, avant que des plaques de conditionnement profilées, montées sur les vérins hydrauliques, ne pressent les côtés opposés du sac afin de décomprimer le produit. Le plateau tournant pivote ensuite de 90 degrés, permettant aux vérins de presser les côtés adjacents du sac. Le contrôleur permet aux opérateurs de régler la pression des vérins, le nombre de cycles de compression, la hauteur du plateau tournant et l’angle de rotation afin de garantir que tout le contenu du sac soit suffisamment aéré pour s’écouler du sac.
Les sacs en vrac conditionnés sont transférés directement du conditionneur de sacs en vrac vers une zone adjacente de l’usine où ils sont chargés dans le déchargeur de sacs en vrac. Le matériau cireux étant entièrement conditionné, les dispositifs pneumatiques de facilitation de l'écoulement du déchargeur de sacs en vrac peuvent désormais soulever et abaisser efficacement les côtés opposés du fond du sac pour former un V, dirigeant ainsi le matériau vers le bec verseur et favorisant une vidange complète du sac, tout en assurant l'écoulement du matériau vers l'entrée du convoyeur, avec peu ou pas d'intervention manuelle.