JOHNSTONE, ÉCOSSE — Fondé en 1962, le fabricant écossais de confiseries Hannah’s Sweets propose une large gamme de friandises, parmi lesquelles ses célèbres « Jazzies » et « Snowies » : des disques de chocolat recouverts de morceaux de bonbons colorés.
Chaque semaine, l'entreprise traite entre 50 et 60 tonnes (55 à 66 tons) de sucre, de lait en poudre, de lactosérum en poudre, de farine de blé et d'autres ingrédients secs livrés dans des sacs de 25 kg (55 lb). Cela représente environ 300 sacs par jour, vidés à un rythme de 1 675 kg/heure (3 350 lb/heure).
Afin de réduire la manutention manuelle des sacs et la poussière, et d'empêcher les palettes d'entrer dans la salle de mélange hygiénique, l'entreprise a installé une station de vidage de sacs Flexicon et un système de transport pneumatique intégrés à un convoyeur à rouleaux et à un élévateur de sacs à vide fournis par un prestataire externe.
Le système de distribution devait pouvoir traiter des matières dont la densité apparente variait de 208kg/m³ (13 lb/pi³) pour le lait en poudre à 705kg/m³ (44 lb/pi³) pour le sucre granulé.
Tom Munro, directeur général de Hannah, déclare : « Flexicon nous a proposé un système clé en main permettant de traiter tous les ingrédients, alors que d’autres fournisseurs ne pouvaient nous fournir qu’une partie de ce dont nous avions besoin. »
L'automatisation, la sécurité et la capacité redéfinissent le déchargement manuel
À l’aide d’un transpalette à ventouse, un opérateur transfère les sacs des palettes vers le convoyeur à rouleaux, qui les achemine à travers un mur jusqu’à la salle de mélange où se trouve la station de déchargement de sacs Flexicon. Équipée d’un ventilateur à haute vitesse, l’unité aspire la poussière en suspension générée par le processus de déchargement manuel, l’éloignant de l’opérateur vers deux filtres à cartouche d’une surface combinée de 9m² (97 pieds carrés). L'accumulation de poussière sur les surfaces extérieures des filtres est délogée selon un cycle temporisé par des jets d'air alternés provenant de buses situées à l'intérieur de chaque filtre, ce qui permet de maintenir l'efficacité de la collecte de poussière. La poussière délogée tombe dans la trémie de l'unité, d'une capacité de 140 l (5 cu ft), ce qui élimine tout gaspillage.
Le produit est ensuite acheminé via un adaptateur de prélèvement monté sous la base de la trémie vers le système de transport pneumatiquePNEUMATI-CON®, également fourni par Flexicon. Alimenté par un ventilateur de 7,5 kW (10 HP), ce système transporte les ingrédients à travers une conduite de 12 m (39,4 ft) de long et de 75 mm (3 in.) de diamètre, équipée de trois vannes de dérivation à commande pneumatique qui alimentent séquentiellement trois récepteurs-filtres de 450 mm (18 in.) de diamètre, chacun alimentant une cuve de mélange distincte. Une fois séparé du flux d’air, le produit est dosé via la vanne rotative du récepteur-filtre dans une trémie tampon de 28 l (7,4 gal) qui se déverse dans une cuve de mélange, où les ingrédients secs sont mélangés à des graisses végétales. Le composé de chocolat liquide ainsi obtenu est moulé en différentes formes à l’aide d’un équipement de moulage automatique.
Le système est commandé par un automate programmable (PLC) qui ouvre et ferme chaque vanne de dérivation, démarre et arrête chaque vanne rotative en fonction des signaux émis par les capteurs de niveau haut de chaque trémie, et arrête le ventilateur du système de transport lorsqu’un signal est reçu du capteur de niveau bas de la station de déchargement des sacs. Les cuves de mélange sont remplies jusqu’à atteindre un poids total par lot de 2 à 3 tonnes (2,2 à 3,3 tonnes) de chocolat liquide.
Le système d'évacuation réduit les déchets et le temps de nettoyage
Le système fermé empêche toute contamination du produit et de l'environnement de l'usine, tandis que le ventilateur pneumatique vide la conduite de transport. Cela évite d'avoir à rincer le système lors des changements de matière première et garantit que tous les ingrédients du lot parviennent dans les cuves de mélange, ce qui élimine tout gaspillage.
« Nous appliquons une politique de nettoyage au fur et à mesure, mais le nouveau système de livraison ne nécessite qu’un simple essuyage quotidien par les opérateurs », explique Munro.
Depuis son installation, le système s'est révélé extrêmement fiable et offre des performances constantes. « Les lignes fonctionnent depuis un an et nous n'avons pas eu à effectuer la moindre intervention de maintenance », ajoute Munro.
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