TRONDHEIM, NORVÈGE — Nidar AS, premier fournisseur norvégien de bonbons et de confiseries, fabrique 150 produits sous 35 marques sur 10 lignes de production. L’usine de l’entreprise a été construite en 1950 et a été régulièrement modernisée avec des équipements de manutention en vrac de pointe afin d’améliorer la productivité et les conditions de travail.
En effet, l’usine à cinq niveaux (quatre étages plus un sous-sol) a été agrandie à six reprises pour répondre à la croissance de la production, explique Tor Ove Kvingedal, l’un des trois ingénieurs de maintenance. « Mais comme c’est souvent le cas avec les bâtiments anciens », ajoute-t-il, « l’agencement d’origine n’était pas toujours optimal pour une production moderne. »
Lorsque l’alimentation par gravité des matériaux n’est pas possible, l’usine transfère les matériaux en vrac à l’aide de déchargeurs de sacs en vrac, de convoyeurs à vis flexibles, de vis sans fin rigides et de convoyeurs pneumatiques — des équipements qui réduisent le travail manuel, retiennent la poussière et s’adaptent à des espaces très restreints, comme l’a récemment démontré l’ajout d’un déchargeur de sacs en vrac à double demi-châssis.
Les dispositifs de déchargement des sacs en vrac permettent d'économiser de la main-d'œuvre et de réduire la poussière
Les ingrédients tels que le lait en poudre, le sucre, l’amidon et la poudre d’enrobage acide sont livrés dans des sacs en vrac de 1,1 tonne. Nidar dispose de plusieurs stations de déchargement de sacs en vrac pour les décharger, dont six fournies par Flexicon Europe Ltd.
Le plus récent de ces déchargeurs de sacs en vrac est un modèle à double demi-châssis, qui traite deux types d’amidon dans un espace restreint au quatrième étage de l’usine.
Auparavant, l’amidon était acheté en sacs de 25 kg (55 lb) que les opérateurs transportaient du troisième étage au quatrième, où il était déversé dans deux grandes cuves d’une capacité de 200 à 300 kg (440 à 660 lb) chacune. Le processus consommant 100 kg/heure (220 lb/heure) d’amidon, 32 sacs étaient manipulés manuellement par journée de huit heures. « Les opérateurs devaient monter les escaliers plusieurs fois par jour pour maintenir les cuves pleines », explique M. Kvingedal.
En plus d’être un travail pénible, le déchargement manuel des sacs d’amidon était une opération poussiéreuse, précise M. Kvingedal : « La poussière d’amidon n’est pas nocive, mais elle est désagréable et peut être très collante. »
Le nouveau déchargeur de sacs en vrac à double demi-châssisBULK-OUT® BFH-C-X, également fabriqué par Flexicon, peut accueillir deux sacs en vrac côte à côte, fournissant ainsi suffisamment d’amidon pour faire fonctionner la chaîne pendant deux jours ou plus. « Le système réduit également l’effort manuel, retient la poussière et améliore l’environnement de travail », explique M. Kvingedal.
Le déchargeur à double demi-châssis permet de surmonter les contraintes d'espace horizontales et verticales
À l’origine, la poudre d’amidon s’écoulait par gravité depuis les deux grandes cuves situées au quatrième étage, en passant par une paire de vannes à guillotine et des goulottes en acier de 150 mm (6 pouces) de diamètre menant au troisième étage.
Il n’était pas possible de remplacer simplement ces grandes cuves par deux déchargeurs de sacs en vrac distincts, car la distance entre les sorties des déchargeurs aurait dépassé celle entre les goulottes existantes, ce qui aurait nécessité de percer de nouveaux trous dans le quatrième étage et de déplacer les goulottes.
La hauteur sous plafond, limitée à 4,5 m (14 pieds 9 pouces), posait également un problème, car l’espace libre insuffisant au-dessus des unités aurait empêché le chargement et le retrait des sacs en vrac à l’aide d’un chariot élévateur.
Pour surmonter ces deux problèmes, un déchargeur de sacs en vrac à double demi-châssis de 1,2 m (4 pieds) de hauteur, pouvant accueillir deux sacs en vrac côte à côte, a été installé. Cet équipement « deux-en-un » se décharge par deux sorties suffisamment rapprochées pour éviter de devoir déplacer les vannes à guillotine et les goulottes, tandis que sa conception à profil bas permet de suspendre les sacs en vrac à un palan, ce qui fait gagner 10 cm (4 pouces) supplémentaires de hauteur libre. « C’était vraiment serré », se souvient M. Kvingedal.
Le démontage des réservoirs d’origine et l’installation du déchargeur double à demi-châssis au-dessus des goulottes se sont déroulés sans difficulté. Nidar a simplement dû fournir une alimentation en air comprimé pour faire fonctionner l’unité. M. Kvingedal précise : « Nous avons installé le déchargeur en deux jours, en novembre 2011. Un entreprise locale a fourni le palan. Il était essentiel que l’équipement soit installé rapidement, car l’amidon est un ingrédient clé sur cette ligne de production. »
Économie de main-d'œuvre et réduction des niveaux de poussière
Une fois le sac mis en place, un opérateur enfile le bec du sac sur un anneau de serrageSPOUT-LOCK®, ce qui crée une connexion sûre et étanche à la poussière entre le côté propre du bec du sac et le côté propre d’un tube télescopiqueTELE-TUBE®. À mesure que le sac se vide et s’allonge, le tube télescopique maintient une tension vers le bas constante, favorisant ainsi une vidange complète.
Les activateurs de sacsFLOW-FLEXER® favorisent en outre l’écoulement à travers le bec en soulevant les côtés inférieurs opposés du sac pour former un « V » prononcé.
Nidar a envisagé d’installer des ventilateurs d’extraction, mais a jugé qu’ils n’étaient pas nécessaires, la poussière étant confinée par l’interface entre le sac et la goulotte du dispositif de déchargement.
Après avoir descendu le tube télescopique, l’amidon passe par la vanne à guillotine, puis par l’une des deux goulottes verticales pour rejoindre une station de pesage située au deuxième étage. Une vis sans fin orientée horizontalement, d’un diamètre de 170 mm (6,7 pouces), située au troisième étage, peut fonctionner dans les deux sens ; ainsi, chaque dispositif de déchargement peut alimenter l’une ou l’autre des deux stations de pesage, qui envoient des signaux pour ouvrir ou fermer les vannes à guillotine afin de réguler le débit provenant des sacs en vrac.
« Le déchargeur double de sacs en vrac à demi-châssis est facile à nettoyer à l’aide d’air comprimé ou d’un chiffon humide, et ses besoins en entretien sont très faibles », explique M. Kvingedal. « Je n’ai absolument aucun problème avec ce déchargeur double. »
Les goûts des Norvégiens en matière de bonbons
« Toute nation qui se respecte possède sa propre chocolaterie et ses propres produits traditionnels à base de chocolat », peut-on lire sur le site web de Nidar. Portant haut les couleurs de la Norvège depuis sa création en 1912, Nidar est sans conteste une institution nationale.
L’entreprise développe et fabrique ses produits à Trondheim (anciennement Nidaros) sur un site de 40 000 m² (430 000 pieds carrés) abritant des machines de production, des bureaux et des entrepôts. L’usine emploie 350 personnes, dont 250 opérateurs. La production annuelle dépasse les 15 400 mt (14 000 tonnes).
L’entreprise produit des tablettes de chocolat, des assortiments de chocolats, du massepain, des bonbons gélifiés, des caramels, des produits à la réglisse et des pastilles sous une gamme de marques historiques. Bien que la plupart des produits de Nidar soient reconnaissables partout, les Norvégiens ont certaines préférences historiques en matière de confiserie. L’une d’entre elles est le massepain, un incontournable des fêtes de Noël et de Pâques. Une autre spécialité que l’entreprise exporte également vers la Finlande est le salmiak — de la réglisse aromatisée au chlorure d’ammonium, ce qui lui confère un goût salé qui engourdit la langue.
« Nous innovons constamment avec différents types d’emballages », explique M. Kvingedal. « Mais lancer de nouvelles marques est plus difficile. Les Norvégiens aiment leurs bonnes vieilles barres de chocolat auxquelles ils sont habitués, et bon nombre de nos marques les plus populaires remontent d’avant la Seconde Guerre mondiale. »
L’une des nouveautés les plus récentes et les plus populaires est une barre chocolatée appelée Smash. Réinterprétation moderne du thème sucré-salé, Smash associe du chocolat au lait à un en-cas salé à base de maïs.