ADÉLAÏDE, AUSTRALIE — Smith’s Snackfoods a commencé à fabriquer des chips de pomme de terre en Australie en 1931 et a été la première entreprise à proposer des chips aromatisées dans ce pays. Aujourd’hui, en tant que filiale de la société américaine PepsiCo, ses marques comprennentles Twisties®,les Burger Rings®,les Doritos®, les bretzelsParker’s®, ainsi que des produits allégés tels que les galettes de rizSakata®, les chips complètesSunbites® GrainWaves® et le pop-corn soufflé à l’airSunbites ®.
En janvier 2019, Smith’s a mis en service une ligne de production destinée à la fabrication des chipsSmith’s® Oven Baked, qui contiennent 50 % de matières grasses en moins et offrent plus de croquant et de texture que les chips frites traditionnelles.
Pour la partie de la nouvelle ligne dédiée à la manutention et au mélange des poudres, Smith’s a collaboré avec Flexicon Corporation Australia. Compte tenu de la taille et de l’ampleur du nouveau système, c’est la division d’ingénierie de projet (PED) du fournisseur qui s’est chargée d’une grande partie des travaux de conception et de définition des spécifications.
Procédés discontinus en amont et procédés continus en aval
Le nouveau système de manutention et de mélange des poudres se compose de deux procédés discontinus en amont qui alimentent un procédé continu en aval.
Dans un processus discontinu, les principaux ingrédients reçus dans des sacs en vrac sont dosés au poids à l'aide de deux déchargeurs de sacs en vracBulk-Out® modèle BFC fournis par Flexicon. Installés face à face, ces deux déchargeurs identiques sont chacun équipés d'un palan électrique et d'un chariot qui se déplacent sur une poutre en I commune aux deux châssis, ce qui permet de charger les sacs en vrac depuis un seul emplacement au rez-de-chaussée.
Les déchargeurs sont chacun équipés d'un anneau de serrage Spout-Lock™ monté au sommet d'un tube télescopique Tele-Tube™ qui exerce une tension vers le bas continue à mesure que le sac se vide et s'allonge, acheminant ainsi le produit par le goulot du sac. Les systèmes hermétiques des deux déchargeurs sont raccordés à un système de dépoussiérage installé dans une pièce adjacente, ce qui empêche toute contamination de l'environnement de l'usine.
Les plaques d’activation des sacs Flow-Flexer™ soulèvent et abaissent les bords inférieurs opposés des sacs selon des cycles chronométrés, ce qui finit par former un « V » prononcé favorisant une vidange totale. Les deux modèles sont également équipés d’une vanne de régulation de débit Power-Cincher™, dans laquelle des tiges profilées en acier inoxydable resserrent le bec verseur du sac de manière concentrique, permettant ainsi de refermer sans poussière les sacs partiellement vides.
Lorsqu’un lot est lancé, le sas rotatif de l’un ou l’autre des déchargeurs commence à doser le matériau dans une conduite de transport pneumatique commune menant à un récepteur-filtre Flexicon suspendu à des cellules de pesage. Les données relatives à la prise de poids sont transmises au contrôleur du système, qui actionne la vanne du sas à grande vitesse, puis à un débit d’alimentation par petites quantités, ce qui, associé à une compensation programmée tenant compte du matériau en suspension, permet d’obtenir une grande précision dans le poids du lot.
Une fois les ingrédients principaux dosés les uns après les autres à partir de sacs en vrac, les sacs pré-pesés contenant les ingrédients en petites quantités sont mis en place à l’aide d’un élévateur à vide de 25 kg, puis vidés manuellement via une station de vidage de sacs Flexicon équipée d’un dépoussiéreur intégré et d’une vanne rotative qui alimente la même ligne de transport pneumatique. Une goulotte traversant la paroi latérale de la hotte de vidange des sacs mène à un compacteur de sacs Flexicon équipé d’un vérin pneumatique qui compresse jusqu’à 150 sacs dans un conteneur revêtu de plastique pour une élimination sans poussière.
Le lot accumulé dans le récepteur à filtre est ensuite déversé par gravité dans un mélangeur à pales. Les lots mélangés sont ensuite acheminés vers une trémie tampon Flexicon, dimensionnée pour assurer un approvisionnement continu en matière première au processus en aval via un deuxième système de transport pneumatique et un récepteur à filtre.
Dans un processus par lots distinct, une station de vidage de sacs Flexicon — également équipée d’un dépoussiéreur intégré, d’une goulotte de compactage et d’une vanne rotative — est dédiée à l’ajout manuel d’ingrédients d’inclusion pré-pesés et pré-mélangés. Située à proximité immédiate de la première station de vidage de sacs, elle partage le même compacteur de sacs, mais dose les matières vers un troisième système de transport pneumatique et un récepteur à filtre.
Les deuxième et troisième récepteurs-filtres sont suspendus à des cellules de pesage qui indiquent au contrôleur du système quand acheminer du produit mélangé supplémentaire depuis la trémie tampon et depuis la deuxième station de déchargement de sacs, respectivement. Ces vannes rotatives à sas fournissent le produit à la demande à une paire de doseurs gravimétriques à perte de poids (LIW), qui permettent de changer rapidement les vis sans fin pour s'adapter aux caractéristiques de flux du produit, à des débits compris entre 4 et 400 kg/h (8,8 à 880 lb/h). L’ensemble de ce dispositif permet aux doseurs LIW d’assurer un approvisionnement ininterrompu en matière première vers un nouveau mélangeur continu, selon des proportions et des débits précis, complétant ainsi la partie « manutention et mélange des poudres » de la nouvelle ligne de chips de pommes de terre cuites au four.
Gestion des mesures de confinement et de la logistique
La division d’ingénierie de projet de Flexicon a recommandé les spécifications techniques des équipements, assuré la coordination entre plusieurs fabricants et mis au point un ensemble de commandes et d’automatisation pour le système de manutention en vrac, qui s’intègre au système global de contrôle des processus de Smith. Pour les pièces devant être importées, le fournisseur a obtenu des dérogations spéciales aux restrictions liées à la COVID-19 concernant le franchissement des frontières entre États.
« Nous avions un calendrier très serré pour installer et mettre en service la nouvelle ligne de production dans les délais, et nous avons dû faire face à de nombreux défis liés à la pandémie de Covid-19 », explique Nayantha Abeysiri, chef de projet chez PepsiCo. « Cependant, Flexicon a su trouver des solutions à ces défis tout en respectant le budget, ce qui a permis d'achever la fabrication des équipements dans les délais prévus. »
« La conception de ces équipements est efficace, hygiénique et simple, et répond à toutes les exigences en matière d'environnement, de santé et de sécurité ainsi qu'aux normes de sécurité alimentaire », explique-t-il, ajoutant que Flexicon en est actuellement à la phase de conception d'un autre projet.