CENTURION, AFRIQUE DU SUD — Face à l’essor fulgurant de la popularité des produits de nutrition sportive en Afrique du Sud et au-delà, Globepak (PTY) Ltd., filiale à 100 % du groupe USN, devait s’adapter à une demande en forte croissance. Cependant, les conteneurs intermédiaires de vrac et les convoyeurs à vis rigides de l’ancienne usine de 4 000m² (43 000ft²) de l’entreprise n’étaient pas en mesure de transférer les mélanges des mélangeurs vers les machines d’emballage au rythme requis. « Elles ne parvenaient pas à alimenter suffisamment les lignes de conditionnement », explique Jose Da Costa, directeur de DC Weighing and Control (Germiston), l’entreprise qui a conçu et construit la nouvelle usine de Globepak, d’une superficie de 14 000m² (150 700ft²).
Pour gérer ce volume, Da Costa a choisi les déchargeurs de sacs en vrac et les convoyeurs à vis flexibles qui composent le système Flexicon. De plus, DC Weighing a conçu, fabriqué et fourni les systèmes de commande électrique, tout en assurant l'intégration complète et l'accompagnement au démarrage de la production. L'équipe de DC Weighing a fourni à Globepak une solution d'installation clé en main complète, comprenant l'installation mécanique et électrique, ainsi que l'intégration au système de production de l'usine.
Achevée en 2021, cette installation utilise des mélangeurs de plus grande capacité et des machines de conditionnement à grande vitesse, alimentées par un nouveau système automatisé de transfert en vrac fourni par Flexicon Africa (PTY) Ltd.
Chacune des sept lignes de l’usine s’étend sur 15 m (49 pieds) et s’appuie sur un déchargeur de sacs en vrac Flexicon modèle BFCBULK-OUT® équipé d’une trémie d’une capacité de 250 L (8,83pieds cubes) et d’ un convoyeur à vis flexible de 4,5 m (15,8 pieds) de long pour transférer les ingrédients mélangés des sacs en vrac vers les machines d’emballage. « Toutes ces opérations sont automatisées afin d’assurer un remplissage en continu et un pesage précis des emballages », explique Waldo van der Walt, directeur général de Globepak.
Un processus « sans contact » plus rapide et plus simple
Afin d'éviter toute contamination croisée, les lignes de manutention en vrac et leurs opérateurs dédiés sont séparés des lignes adjacentes par un rideau. Chaque déchargeur de sacs en vrac BFC est équipé d’une poutre en I en porte-à-faux, dotée d’un palan électrique et d’un chariot, qui suspend un cadre de levage au-dessus du sac afin de relier les boucles de celui-ci aux supports de sangles Z-CLIP™ situés au niveau du sol. L’opérateur hisse ensuite le sac dans le cadre du déchargeur à l’aide d’une commande manuelle, ce qui évite d’avoir recours à un chariot élévateur.
Au niveau de l'interface du bec verseur du sac, l'opérateur fixe le côté propre du bec verseur du sac au côté propre d'un anneau de serrage SPOUT-LOCK™ placé au sommet d'un tube télescopique TELE-TUBE™, qui exerce une tension vers le bas continue à mesure que le sac se vide et s'allonge, dirigeant ainsi le produit à travers le bec verseur du sac pour le déverser entièrement dans la trémie au sol située en dessous.
Depuis la trémie, le convoyeur à vis flexible BEV-CON™, d'une longueur de 4,5 m (15,8 ft), achemine le produit vers la ligne de conditionnement selon une inclinaison de 45 degrés. Le tube en plastique du convoyeur, d'un diamètre de 90 mm (3,5 in.), abrite une vis flexible en acier inoxydable à centrage automatique, qui constitue la seule pièce mobile en contact avec le produit. La vis est entraînée au-delà du point de déchargement, ce qui empêche tout contact du matériau avec les joints d'étanchéité ou les roulements.
« Nous disposons désormais d’un processus sans contact. Le produit reste entièrement hermétique tout au long du transfert du big bag vers la machine d’emballage, ce qui garantit l’absence de contamination jusqu’au point de remplissage », explique M. van der Walt.
Alimentation des lignes d'emballage sans interruption
Les capteurs de niveau bas et haut installés sur la trémie tampon de chaque machine d'emballage indiquent à un automate programmable (PLC) quand démarrer et arrêter le convoyeur à vis flexible correspondant, ce qui permet un fonctionnement en continu.
Une alarme retentit lorsqu'un sac en vrac est vide, invitant l'opérateur à charger un sac plein et à appuyer sur « redémarrer ». « Le flux vers les lignes de conditionnement est continu, avec des poids de colis toujours précis », explique M. van der Walt.
Le système traite la gamme de 360 produits différents d’USN — principalement à base de protéines de lactosérum — dont les caractéristiques varient : certains sont collants, d’autres s’écoulent librement, tandis que d’autres encore sont fins et poudreux. « La conception en spirale du BEV-CON s’adapte très bien à tous ces matériaux », explique M. Da Costa.
Changements toutes les 15 minutes
Le nettoyage et les changements de produit se déroulent sans encombre. En 15 minutes, un opérateur peut nettoyer le tube de transport et la spirale, puis charger un nouveau sac en vrac contenant une saveur différente. « GlobePak peut traiter de la poudre de chocolat, par exemple, puis passer rapidement à la saveur fraise, sans aucun problème », explique M. Da Costa. Pour le nettoyage, l’opérateur ouvre l’embout du tube de transport, retire la spirale et la nettoie à l’air comprimé. « Aucun produit ne reste collé aux tubes », précise-t-il.
La propreté du système de manutention en vrac et son fonctionnement sont conformes aux bonnes pratiques de fabrication et répondent aux spécifications pharmaceutiques, les compléments alimentaires étant considérés comme des produits pharmaceutiques en Afrique du Sud.
Développement des marchés et des capacités de production
Grâce à sa gamme variée de produits et à ses nouvelles capacités de production, USN envisage de conquérir de nouveaux marchés en Europe, au Royaume-Uni et aux États-Unis, et étudie la possibilité d'ouvrir une usine au Kenya afin de desservir l'Afrique centrale et occidentale.
M. Da Costa ajoute que Globepak a constaté des « améliorations considérables » grâce à ce système de manutention en vrac, tout en maintenant des coûts d’exploitation bas et en économisant de l’espace au sol — et ce, avec une capacité suffisante pour faire face à la croissance future. « Les machines d’emballage ne manquent jamais de matière première. »
USN Group et Globepak (PTY) Ltd.
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