KING’S LYNN, Royaume-Uni – Omex Agrifluids Ltd. fabrique des engrais en émulsion spécialisés destinés à être utilisés dans le monde entier. Les produits innovants de l’entreprise reposent sur des formulations dans lesquelles des nitrates, de la potasse, du sel et des oligo-éléments sont mélangés à des composés liquides afin de produire une gamme de nutriments foliaires, de stimulants de santé et de biostimulants.
Omex fabrique des engrais dans son usine de King’s Lynn. Le procédé initial exigeait une main-d’œuvre importante. L'opération commençait par un cariste qui transportait des palettes chargées de sacs de produits chimiques de 55 lb (25 kg) vers une mezzanine située à 10 ft (305 cm) de hauteur, au-dessus d'un mélangeur d'une capacité de 11 000 lb (5 tonnes). Un opérateur posté sur la mezzanine soulevait les sacs des palettes, les ouvrait et les vidait dans le mélangeur, qui contenait des composés liquides. Cette opération était généralement effectuée deux fois par jour. L’opérateur de la mezzanine déchargeait, ouvrait et vidait jusqu’à 280 sacs, soit un total de 15 400 lb (7 000 kg) de produits chimiques. Au total, 22 000 lb (10 tonnes) d’engrais étaient produites chaque jour.
Cette opération soulevait également des préoccupations en matière de sécurité et de qualité des processus. La manipulation d’un si grand nombre de sacs présentait un risque de blessure pour les employés. Les émissions de poussière provenant des produits chimiques constituaient un danger potentiel. Le vidage manuel des sacs dans le mélangeur s’avérait inefficace et ralentissait le temps de mélange. Omex a donc décidé de moderniser son processus de manutention des matériaux et s’est tourné vers Flexicon (Europe) Ltd., spécialiste de la manutention des solides en vrac, pour obtenir de l’aide.
Le convoyeur à vis permet de manipuler les sacs au niveau du sol
La solution initiale proposée par Flexicon consistait à concevoir et à installer un système de convoyage à vis sans fin qui éliminait la nécessité de manipuler les matériaux depuis la mezzanine. Même si les sacs devaient toujours être ouverts manuellement et vidés dans une trémie, le travail s’effectuait au niveau du sol, le convoyeur contrôlant le débit des matériaux. Le système Flexicon intégrait également un dépoussiéreur conçu par Omex et installé au-dessus de la trémie afin de minimiser les risques d’inhalation de particules en suspension dans l’air.
Le système comprend les éléments suivants : un convoyeur de 15 pieds (4,5 m) de long équipé d'une vis sans fin flexible et autocentrante logée dans un tube en plastique ; une trémie au sol dotée d'un plateau à sacs fixe et d'un tamis en treillis ; des agitateurs mécaniques destinés à assurer un écoulement régulier du matériau à travers la trémie jusqu'à l'entrée du convoyeur ; un moteur de 3 Hp (2,2 kW) à entraînement par engrenages ; et un tableau de commande.
Le convoyeur est monté à un angle de 45° vers le haut par rapport à la trémie. La vis Flexicon est conçue pour transporter les matières sur ses surfaces supérieures à travers le convoyeur à une vitesse prédéfinie. La capacité de la vis à se centrer automatiquement à l’intérieur du tube offre un jeu suffisant entre la vis et la paroi du tube afin d’éviter tout endommagement du produit. À l’extrémité du convoyeur, les produits chimiques sont acheminés par gravité, via un adaptateur de transition, vers le centre du mélangeur. Comme les produits chimiques tombent directement dans le vortex du mélange, le mélange est plus efficace et prend moins de temps.
Le système s'est avéré si performant qu'Omex a installé un deuxième convoyeur à vis présentant les mêmes caractéristiques techniques.
L'entreprise a rapidement eu des raisons d'étendre son parc d'équipements de manutention. Une législation régissant la vente de certains produits chimiques a rendu nécessaire l'installation d'un dispositif de déchargement de sacs en vrac. Les législateurs britanniques craignaient que le nitrate d'ammonium, un composant essentiel des engrais, ne soit vendu à des particuliers qui l'utiliseraient pour fabriquer des explosifs. Une loi a donc été adoptée, limitant la vente de ce produit chimique à des quantités en vrac de 2 200 lb (1 tonne) ou 3 300 lb (1,5 tonne). Omex s'est à nouveau tournée vers Flexicon (Europe) Ltd. pour obtenir un système capable de traiter des sacs en vrac de ces dimensions.
L'unité de déchargement en vrac améliore la productivité et la rentabilité
Flexicon a répondu à ce besoin en installant un système de déchargement de sacs en vrac. Son fonctionnement est simple et sûr. Un sac en vrac est fixé à un cadre divisé, qui est ensuite soulevé à l'aide d'un chariot élévateur et chargé dans le système de déchargement. Une fois le sac en place, un opérateur ouvre une trappe d'accès et insère le bec verseur du sac dans l'embouchure de la goulotte. L'opérateur détache ensuite le bec verseur et le matériau est déversé par la goulotte dans une trémie.
Le système de déchargement utilise des activateurs de sac à plaquesFLOW-FLEXER® qui soulèvent et abaissent les bords inférieurs opposés du sac à intervalles réguliers, favorisant ainsi l'écoulement du produit vers la goulotte de déchargement du sac. À mesure que le sac s'allège, la course des activateurs augmente, soulevant le sac pour lui donner une forme en « V » prononcé afin de faciliter l'évacuation totale du produit sans aucune intervention manuelle. Cela permet non seulement d'éviter le gaspillage, mais aussi de libérer l'opérateur qui peut ainsi se consacrer à d'autres tâches pendant le déchargement du sac. Un vibrateur monté sur le côté de l'interface de la goulotte maintient l'écoulement du produit et élimine l'agglomération des produits chimiques ou l'accumulation dans les angles de la goulotte.
Grâce à cet équipement, Omex Agrifluids a amélioré la sécurité de ses employés et la qualité environnementale de son usine, a gagné en efficacité opérationnelle et réalisé des économies d'échelle, tout en se conformant à la réglementation gouvernementale.